Fabrika ağımız genelinde, sürekli iyileştirme ve operasyonel mükemmelliğe her zaman güçlü bir şekilde odaklanmayı benimsedik. Bu, 2013 yılında en iyi uygulamaya yönelik bir ölçüt olan Dünya Klasında Üretim (WCM) çerçevesini benimsememizle resmileşti.
Ancak işimiz ve faaliyet gösterdiğimiz pazarlar hızla değişiyor. Bu yüzden Unilever Üretim Sistemi'nin (UMS) kullanıma sunulmasıyla işleri yepyeni bir seviyeye taşıdık.
UMS nedir?
UMS, WCM'nin gelişmiş halidir. Unilever'e özel olarak tasarlanan bu sistem, fabrikalarımızın çalışma şeklini dönüştürmek için tedarik zinciri ile dijital ve teknoloji uzmanlığının iş birliği kapsamında geliştirildi.
Dijital olarak etkinleştirilmiş sistem, fabrika ekiplerinin sürekli olarak iyileştirme sağlamasına, teknolojiyi entegre etmesine ve operasyonları optimize etmeye yardımcı olurken, aynı zamanda iş öncelikleriyle uyumlu stratejik planlar geliştirmelerini de destekliyor.
İş büyümesine ivme kazandırıyoruz
İmalat, işletmenin verimliliği ortaya çıkarması ve üretkenliği daha da artırması için en büyük fırsat alanlarından birini sunuyor. Üretim kapasitesinin ve Genel Ekipman Verimliliğinin (OEE) artırılmasından atıkların azaltılmasına ve enerji verimliliğinin iyileştirilmesine kadar, fabrikalarımız bu noktada büyük katkı sağlayabilir.
Nihayetinde bu, iş büyümesini teşvik etmekle ilgilidir.
UMS şu anda 124 fabrikada yayında. Bu, toplam üretim kapasitemizin %75'inden fazlasını kapsayan 2.100 üretim hattı anlamına geliyor.
Uygulamaya koyulduğu tüm fabrikalarda ortalama olarak %3 oranında OEE, %5 oranında işgücü verimliliği ve %8 oranında maliyet tasarrufu elde ettik.
Evde Bakım Ürün Tedarik Müdürü Renato Miatello, “23.000'den fazla fabrika çalışanının dijital beceriler konusunda eğitilmesi, tüm iş birimleri ve kapasiteler genelinde sahiplenilmesi piyasaya sürülmesinde çok önemliydi” diyor.
“UMS, yalın ve çevik bir tedarik zinciri oluşturmanın anahtarıdır; üretkenliği ve basitliği artırarak daha hızlı büyüme sağlayan GAP 2030 stratejimizin hayata geçirilmesinde önemli bir katalizördür. Kısacası, bu bize rekabet üstünlüğü sağlıyor.”
İşte UMS'nin fabrikalarımızda nasıl bir etki yarattığına dair dört kanıt.
Brezilya'daki Evde Bakım fabrikamızda çevikliğin artırılması
Brezilya'daki Indaiatuba tesisimiz dünyanın en büyük toz çamaşır deterjanı fabrikasıdır ve Unilever'in daha akıllı, daha hızlı ve daha sürdürülebilir çalışmak için gelişmiş dijital teknolojiyi uyguladığı kabul edilen sekiz Dünya Ekonomik Forumu Deniz Feneri fabrikasından biridir.
Omo, Deja, Radiante, Surf ve Comfort gibi markaları üreten fabrika, son iki yıldır Unilever genelinde en yüksek OEE'ye sahip. Bu, yeni hatlar eklemeye gerek kalmadan talepteki ani artışlara yanıt olarak üretimi artırabileceği anlamına geliyor.
Ayrıca, hacimlerin değişmesi durumunda, varlıkları daha iyi kullanarak maliyetler üzerindeki etkiyi azaltabilir. Örneğin 2024 yılında, hacimlerdeki dalgalanmaya rağmen Indaiatuba OEE'yi %85 oranında iyileştirdi ve kapasiteyi %20 oranında artırdı, tüm bunları yaparken de yaklaşık 3 milyon avro tasarruf sağladı.
Küresel ManEx Yetkinlikleri Müdürü Guseva Lyubov'un dediği gibi: “UMS, talepteki dalgalanmalara yanıt vermemiz için bize yüksek derecede çeviklik sağlıyor. Ve sağladığı tasarruflar, bir üretim tesisi olarak rekabetçi kalabilmek için kritik önem taşıyor.”
Almanya'daki Knorr fabrikamızda atıklar azaltılıyor
Heilbronn Almanya'daki Knorr üretim tesisimizde 2023 yılında gıda atığı %1,3 düzeyindeydi. Toplam üretimin küçük bir yüzdesi olsa da, bu binlerce kiloya karşılık geliyor ve hem mali bir kayıp hem de kaynakların verimsiz kullanımı anlamına geliyordu.
Örneğin, paketler eksik veya fazla doldurulduğunda israf meydana geliyordu. Her ikisi de paketlerin hattan geri çevrilmesiyle sonuçlanıyordu.
Öte yandan yenaiden işleme makineleri sayesinde, el değmemiş gıdalar artık hijyenik bir şekilde çıkarılıp yeniden paketlenebilirken, orijinal paket de geri dönüştürülebiliyor.
UMS aynı zamanda binlerce veri noktasını toplamak, analiz etmek ve görselleştirmek için kullanılıyor, bunlar daha sonra ekibin herhangi bir sorunu anında ele almak için kullanabileceği bir atık panosunda dijitalleştiriliyor.
Bu sistemin kullanılmaya başlanmasının ardından 2024 yılında (2023 yılına kıyasla) atıklar %55 oranında azaltılarak 1,24 milyon avronun üzerinde net tasarruf sağlanmıştır.
ABD'deki Dondurma fabrikamızda atıklar kaynağında durduruluyor
ABD'nin Missouri eyaletinde bulunan Sikeston, hacim bakımından en büyük Dondurma fabrikamız ve en büyük dondurma markalarımızdan bazılarını bünyesinde barındırıyor.
Hammadde ve üretim malzemesi (RMPM) atıklarını 2023 yılında ideal kriter olan %2,8'e düşürmelerine rağmen, ekip 2024 yılında atıkları daha da azaltmak için önemli adımlar attı.
Burada amaçlanan, atıkları kaynağında takip eden ve durduran süreçleri uygulamaya koymaktı. Makine verimliliği, iyileştirilmesi gereken kilit alanlardan biri olarak belirlenmişti.
Sikeston, yapılandırılmış yönetişim ve UMS araçları sayesinde RYPM atıklarını 2024 yılında (2023 yılına kıyasla) %32,5 oranında azaltarak toplam atıklarını %1,9 gibi rekor bir seviyeye indirdi.
Bu önemli kilometre taşı, Sikeston'un 2024 yılında tüm üretim tesislerimizdeki toplam atık net etkisinin (3 milyon Euro tasarruf) %28,5'ine katkıda bulunmasıyla sonuçlandı.
Filipinler'deki Cavite fabrikamızda verimlilik artırılıyor
Filipinler'deki Güzellik & Sağlık ve Kişisel Bakım fabrikamız, Sunsilk ve Creamsilk'in pazar lideri saç bakım ürünleri ile Rexona ve Dove'un deodorant serilerini üretmektedir.
Verimlilik ve süreç iyileştirmeleri açısından en büyük kazanımları sağlayacak alanları belirlemek ve önceliklendirmek için UMS modelini kullanan ekip, 2023'te %51 olan OEE performansını 2024 sonunda %66'ya hızla yükseltmeyi başardı.
Beceri geliştirme programı sayesinde ekip, kıyaslama standartlarına uygun olarak üretkenliğini artırdı ve yıllık 250.000 Euro'nun üzerinde tasarruf sağladı.
Renato sözlerini şöyle bitiriyor: “Üretim ekibimiz başarıya hazırlanıyor ve doğru formüle sahip olduğumuzdan eminim. UMS sadece üretimde mükemmellik için çaba sarf etmekle kalmaz, aynı zamanda pragmatiktir. Büyüme hedefimizin temel itici gücüdür ve verimliliği daha da artırmak ve net üretkenlik kazanımlarını en üst düzeye çıkarmak için mevcut çerçeveyi sürekli olarak güncelliyoruz.”